如何预防线切割加工变形

　　可采取一定措施控制线切割加工的变形，防止变形现象的发生。

　　1、切割前粗加工或应力释放切割

　　如果需要大面积切割一块材料，会破坏材料内部残余应力的相对平衡状态，产生很大的变形。我们可以首先消除材料的大部分应力。方法是粗加工(粗加工)，先去除大部分余量，或者切割释放应力的路径。

　　对大型凹模的电火花线切割加工，可进行两次主切，首先将主切的偏移量增加单边0.1-0.2mm进行一次主切，使其应力释放，然后用标准偏移量进行二次主切，如下图所示。

　　2、粗加工释放应力，减少变形，对较长的狭窄形状，首先在此型孔内部切割释放应力的路径，然后加工型孔的形状

　　切割凸模时，如果不加工穿丝孔，直接从材料外部切割，会因材料应力不平衡而变形，导致张口变形或闭口变形。可以在材料上加工穿丝孔，进行封闭轮廓加工，可以明显减少切割电火花线带来的变形。

　　3、是优化加工路径

　　一般情况下，建议在夹紧端附近安排加工起点，在加工路径的末端安排工件与夹紧部分分离的切割段，并在附近的夹紧端设置暂停点。在一些加工过程中，由于加工路径安排不合理，也是线切割加工变形的原因。如下图所示，合理的加工路径是:A→B→C→D……→A。如顺时针方向为：A→L→K→J……→A，因为工件和夹紧部分在切割开始时被切断，当加工到程序的末端时，凸模的切割精度直接受到夹紧不可靠因素的影响。

　　4、多次切割

　　有些工件在采取一些措施后仍然有一些变形。为了满足工件的精度要求，可以改变从一次切割到大小的传统习惯，采用多次切割的方法。快走丝切割采用多次切割方法，主要是为了达到更好的表面粗糙度。然而，采用多次切割方法对减少应力问题导致的模具零件变形具有重要的现实意义。

　　5、多型孔凹模板加工工艺优化

　　在线切割模板时，由于原有内应力的作用和线切割产生的热应力的影响，会产生不定向、不规则的变形，导致后期切割刀的厚度不均匀，影响加工质量和精度。

　　针对这种情况，在多次切割加工中，对精度要求较高的模板。一次切割切除所有孔隙的废料，取出废料，然后通过机床的自动移位功能依次修剪孔隙:主切割a腔，取出废料→主切b腔，取废料→主切c腔，取废料→……→主切n腔，取废料→a腔修切→b腔修切→……→N腔修剪，加工完毕。

　　这种切割方法可以使每个孔加工后有足够的时间释放内应力，较大限度地减少每个孔因加工顺序不同而产生的相互影响和微量变形，从而更好地保证模板的加工尺寸精度。

　　但这种加工穿丝次数多，工作量大，更适合带有自动穿丝机构的慢走丝切割机床。这种切割后测量，位置尺寸符合高精度要求。

　　6、设置多段暂留量

　　对于形状复杂的大型工件加工，应设置两个或两个以上的临时留量，并设置多个起点，如下图所示。编程时，以开放的形式加工。编程前，将图形分解成多个段落，分别串联。加工时，先加工轮廓，加工临时留量部分。